Blog de Hugo de Jesús (Dynamics 365 SCM)

Planificación por requisitos, Priorización y DDMRP

Con la llegada del DDMRP a Dynamics 365 SCM las opciones disponibles dentro de la planificación maestra se han ampliado de forma espectacular. El ritmo de crecimiento de la solución con el nuevo servicio de optimización de la planificación es difícil de seguir y está precipitando mejoras que muchas veces dan vértigo debido a su profundidad.

Este artículo no pretende ser una formación o explicación de como configurar el nuevo DDMRP, de eso ya hay bastantes artículos y videos muy interesantes de compañeros, tanto en español como en ingles que lo muestran. Mi intención es la de explicar de forma resumida las diferentes opciones de planificación con las que contamos y las diferencias entre ellas a nivel conceptual.

REQUISITOS

La planificación, de AX primero y ahora de D365SCM, se ha basado históricamente en requisitos.

Estos requisitos son las necesidades que el sistema tiene que suplir con la planificación maestra para entregar los productos en tiempo y forma, y principalmente se basan en salidas de inventario para cubrir:

• Stocks mínimos.
• Previsiones de ventas.
• Pedidos de venta en firme.
• Consumos de materiales (materia prima o semielaborados) en órdenes de fabricación.

Y para poder asegurar este suministro, el sistema deberá generar:

• Pedidos de transferencia planificados.
• Pedidos de fabricación planificados.
• Pedidos de compra planificados.

Luego las opciones que nos da el sistema nos permitirá definir horizontes temporales, agrupaciones de pedidos, etc. pero siempre basándose en asegurar el suministro para estos 4 conceptos.

Hasta aquí parece un sistema confiable, pero se basa en dos aspectos complejos, el primero la dependencia de una muy buena previsión; Dado que el sistema utilizará dicha previsión para su planificación, y que los pedidos de venta en firme restan de dicha previsión, mercados muy poco predecibles sufren con este tipo de planificación. Lo mismo ocurre con los stocks mínimos, el sistema calcula esta información utilizando el histórico de transacciones del producto (hace tiempo escribí un artículo en El Rincón Dynamics, he subido un extracto a este blog a modo de referencia ya que en él se explica la formular exacta). Como el caso anterior, se basa en una estabilidad en la demanda del producto.

Además de esta limitación, la planificación por requisitos trabaja cubriendo dichos requisitos por orden de entrega basada en la fecha requerida, esto tiene el inconveniente de no permitir la distribución del stock disponible entre todos los solicitantes.

Supongamos el siguiente ejemplo:

En este modelo cuando se lanza la planificación, y dado que la fechas de requisitos son en los 3 casos el día de hoy, el sistema generará lo siguiente:

Como se ve en el gráfico, Dynamics generará las ordenes de transferencia planificadas a fecha de hoy mientras exista disponible, y cuando este se termine lanzará un pedido de compra planificado y una transferencia planificada fijada a la fecha de entrega del pedido. En resumen, el almacén 3 asume completamente la rotura de stock.

Si usáramos pedidos de venta en vez de stock mínimo, el orden de entrega dependería de la fecha requerida, en un modelo CTP en el cual desde el pedido vamos a lanzar la expansión, el pedido que primero se cree será el que se quede con el disponible.

prioridades

Con la llegada del nuevo motor de optimización de la planificación, mas allá de cambiar la forma en la que planificamos, pasando de modelos en los que lanzábamos el MRP por la noche, a modelos en tiempo real, Microsoft ha ido incorporando funcionalidades que no existen en el motor local, una de las mas importantes es la planificación basada en prioridades. Con este método, el sistema priorizará los elementos de mayor criticidad a la hora de planificar, lo que significa que requisitos de la misma fecha, serán ordenados en base a esta prioridad. Existen dos formas de priorizar, una de ellas manual que se usa en Pedidos de Venta, Previsiones de venta, Ordenes de transferencia y Pedidos de compra, y otra automática basada en Búferes de inventario:

Para definir estos niveles de inventario, tendremos que indicar de forma manual, los valores máximos, mínimos y de punto de pedido de cada producto en cada almacén, y a partir de aquí, el sistema asignará una prioridad dependiendo del nivel en el que se encuentre el disponible.

Usando dicha prioridad, podremos decidir entre dos modelos, con o sin distribución de cantidades. En el modelo sin distribución, la prioridad afecta al orden de asignación del disponible y de las ordenes planificadas, pero por lo demás es exactamente igual al sistema de requisitos tradicional. Usando el ejemplo anterior, el ERP hubiera actuado de la misma forma, pero cambiando el orden si la prioridad era distinta, si por ejemplo nuestro almacén 3 tenía menos disponible que el resto de almacenes, su prioridad hubiera sido mas alta y por lo tanto hubiera recibido el disponible antes que el almacén 1 y 2.

Hasta aquí tenemos una mejora interesante, pero si usamos la distribución podremos conseguir que el disponible se distribuya de forma priorizada entre almacenes antes de realizar ordenes de compra.

En este ejemplo vemos como el sistema ha distribuido los pedidos de transferencia y las reservas de disponible basándose en las prioridades (las de los pedidos de venta y forecast recordemos que es manual).

Lo que ha hecho con las 65 unidades disponibles es:

• Reservar 10 Ud. para el pedido de venta que tiene prioridad 5. Nos quedan 55 Ud.
• Realizar una transferencia a día de hoy de 8 Ud. al almacén 2. Nos quedan 47 Ud.
• Realizar dos transferencias a día de hoy, de 30 Ud. al almacén 2 y de 5 Ud. al almacén 1 por lo que nos quedan 12 Ud.
• Reservar 10 Ud. con prioridad 60 para el forecast, nos quedan disponibles 2 Ud.
• A partir de aquí nos quedan dos transferencias planificadas de prioridad 70 que no se pueden cubrir con el disponible, por lo que el sistema generará los pedidos de compra planificados para cubrir las cantidades y actualizará las fechas de futuro de esas ordenes de transferencia.

Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP)

Finalmente entramos en uno de los cambios mas importantes que ha sufrido el ERP en los último tiempos en el área de planificación maestra como es la inclusión del DDMRP. A diferencia de la planificación por prioridades, el DDMRP no se basa en requisitos, por lo que su comportamiento es completamente distinto a lo que hemos visto hasta ahora. Si bien comparte el concepto de búferes de inventario, la forma en la que lanza los pedidos y como calcula dichos niveles lo hacen completamente distinto y mucho mas adecuado para mercados muy poco predecibles. Antes de entrar en detalle, comentar que Dynamics 365 SCM es un ERP certificado para el uso del DDMRP, por lo que si quieres ampliar conocimientos sobre dicha metodología, mas allá del uso propio que hacemos en el ERP, puedes visitar su pagina oficial: The Demand Driven Institute – World Leader in Demand Driven Education

Para entender como trabaja este motor lo primero que hay que explicar son los distintos conceptos que lo forman.

Puntos de desacople

Los puntos de desacople son posiciones estratégicas del inventario. Imaginemos un proceso productivo con los siguientes tiempos de entrega o fabricación:

En un modelo de cero stock, el tiempo total de fabricación será de 23 días. Sin embargo si aplicamos puntos de desacople en puntos estratégicos de la cadena de suministro obtendremos un tiempo de entrega desacoplado diferente:

En este ejemplo, definiendo el semielaborado «placa instalada» como punto de desacople (o sea, vamos a fabricarlo contra stock), reducimos el tiempo de entrega desacoplado a 6 días. Este modelo de tiempos desacoplados se entiende mejor en entornos de fabricación, pero también es válido en modelos de distribución donde disponemos de almacén central y varios centros locales (por ejemplo en Retail)

Niveles de inventario

Al igual que con el sistema basado en prioridades, DDMRP necesita los búferes o niveles de inventario

La diferencia fundamental está en la definición de los niveles, ya que el sistema va a calcular estos valores por él mismo basándose en lo siguiente:

El Uso diario promedio (ADU por sus siglas en inglés), se puede calcular de 3 formas, usando solo el pasado (transacciones), solo el futuro (forecast) o una mezcla de ambos. Para su cálculo se debe especificar el horizonte en días que se quiere tener en cuenta tanto en el pasado como en el futuro.

Por otro lado tenemos el Factor de plazo de entrega y el Factor de variabilidad

Estos factores se usan para compensar los niveles de inventario dependiendo de los plazos de entrega o de lo variable que sea la demanda de un producto. Se definen de forma manual en cada producto emitido.

Ajustes Dinámicos

Una vez que tenemos definidos los puntos de desacople y los factores de compensación, el sistema irá ajustando los búferes de inventario de forma dinámica y semanal:

Flujo neto y Demanda calificada

El último concepto, y quizás el que mas modifica la forma de trabajar con la planificación, es la demanda calificada. Al principio del artículo comentaba que el DDMRP no hace los pedidos en base a requisitos, y si no usa requisitos, ¿entonces como lanza los pedidos?

Durante la planificación, Dynamics utiliza el concepto de flujo neto para conocer la cantidad disponible útil, este valor se obtiene en base a la formula:

Flujo Neto: Disponible + En pedido – Demanda calificada

La demanda calificada se define como las ventas futuras calificadas y su formula es:

Demanda Calificada: Demanda vencida + Demanda de hoy + Umbral de picos de pedidos.

En general todos estos conceptos son conocidos a excepción del Umbral de picos de pedidos. Este valor se utiliza para identificar aquellos pedidos que exceden la demanda habitual. Si en general la demanda media de pedidos de un producto es de 20 unidades, podemos establecer un umbral de 30 unidades, de esta forma, cualquier pedido o demanda que supere las 30 unidades entrará a formar parte de la demanda calificada.

Así que, conociendo ya todos estos conceptos, solo nos queda entender cuando se genera el pedido planificado. Pongamos el ejemplo de un almacén que tiene una cantidad máxima de 300 unidades, un umbral de pico de pedidos de 25 unidades, ningún pedido pasado, un pedido de 20 unidades hoy, y 3 pedidos a futuro de 30, 40 y 20 unidades. Con estos datos obtendríamos que la Demanda Calificada será de 90 unidades; 20 Ud. del pedido de hoy mas los pedidos que superan el umbral de pico (30 + 40). Si en este almacén tenemos un disponible de 100 unidades y ningún pedido de compra en firme, obtendremos un flujo neto de 10 unidades: 100 Ud. disponibles + 0 de pedidos de compra – 90 Ud. de la demanda calificada.

El sistema ahora restará esas 10 unidades a las 300 unidades del máximo del inventario, y obtendrá un % respecto al máximo que será en este caso de 96,6% (290/300) Este valor lo usará como prioridad del pedido de esas 10 unidades tal y como vimos en la planificación basada en prioridades.

En conclusión, con el DDMRP el sistema va a planificar pedidos para ir cubriendo los niveles de inventario máximos, pero siempre priorizando cubrir los niveles mas críticos primero, con el añadido que estos niveles se van a calcular de forma dinámica semana a semana en base al comportamiento del producto.

Y con esto concluyo el artículo, como siempre muchas gracias por leerme!